Изыскания в сфере материаловедения на этапе перехода к электромобилям не ограничиваются поиском новых компонентов для производства тяговых аккумуляторов. К конструкционным материалам этот тип транспортных средств тоже предъявляет особые требования. Кузовные панели должны становиться легче, чтобы снизить общую массу электромобиля, но без ущерба для пассивной безопасности. Металлургическая промышленность готовит такие решения.

Как сообщает Nikkei Asian Review, японская компания Nippon Steel с начала века накопила достаточный массив данных, чтобы точно прогнозировать поведение конструкционных материалов при проведении виртуальных краш-тестов автомобилей в своих лабораториях. Современные вычислительные системы и математические модели позволяют прогнозировать поведение до десяти миллионов элементов в конструкции одного автомобиля.

Если один реальный краш-тест обходится в миллионы долларов с учётом необходимости внесения изменений в конструкцию серийного автомобиля, то виртуальный вариант позволяет бесконечно долго экспериментировать со свойствами применяемых материалов и конструкцией элементов. Математическая модель даёт возможность определять прочностные свойства кузовных деталей и быстро вносить изменения в их конструкцию. Визуализация результатов краш-теста позволяет наглядно делиться информацией с автопроизводителями.

Японские металлурги считают, что автомобильная отрасль в погоне за снижением массы электромобилей не должна полагаться исключительно на алюминий и пластики. Компания Nippon Steel поставила перед собой задачу разработать виды стали, детали из которых будут прочнее алюминиевых, но не тяжелее. Из ассортимента обычных сталей на нужды автопрома в прошлом году было направлено почти 20 % мировых объёмов производства, а в сегменте высокопрочных сортов автомобильная отрасль потребляет до 40 %.