Опубликованы фото сборки кроссоверов Jeland на экс-заводе GM в России

Autonews.ru посетил бывшую машиностроительную площадку General Motors под Санкт-Петербургом и ознакомился со сборочным процессом автомобилей новой марки Jeland

Фото: Холдинг AGR

Холдинг АГР в содружестве с китайской компанией Defetoo организовал производство автомобилей под новым брендом Jeland на мощностях экс-завода GM в Петербурге. Первенцем модельной линейки стал кроссовер J6, а буквально на днях запустили паркетник J7. Модели собираются по полному циклу, а производство J8 стартует в начале июля, сообщили корреспонденту Autonews.ru на предприятии.

За основу семейства Jeland были взяты китайские кроссоверы Jaecoo. По сути, Jeland J6 — это тот же Jaecoo J6. Аналогичная история с J7 и J8. У них общая платформа T1X, аналогичные двигатели и трансмиссии. Отличия лишь в шильдиках и эмблемах, а также незначительных дизайнерских штрихах в передней части кузова. Однако благодаря локальной сборке Jeland J6 лучше приспособлен к российским условиям эксплуатации.

Фото: Холдинг AGR

Завод АГР в Шушарах

• Общая площадь: 683 тыс. кв. м
• Площадь застройки: 128 тыс. кв. м
• Зона хранения готовых автомобилей: 5 тыс. парковочных мест
• Производственная мощность: 100 тыс. автомобилей в год
• Количество сотрудников: 2,5 тыс. человек
• Средний возраст работников: 35 лет
• Сборка: CKD, полный цикл (включая сварку и окраску).

От голых стен до готового автомобиля

Холдинг AGR в мае прошлого года приступил к освоению производственных площадей, а уже в марте—апреле 2026-го был сварен и окрашен кузов первого Jeland J6. Рекордно короткие сроки! Ведь на начало реконструкции в цехах были только стены и напольное покрытие. Для установки сборочной линии требовались глобальная перестройка и основательная подготовка для установки оборудования, а также капитальный ремонт и прокладка новых инженерных сетей. Кроме того, станки и все необходимое нужно было привезти из Китая, установить и произвести наладку. А это не только время, но и большие затраты.

Так выглядели внутренние заводские помещения на момент начала реконструкции предприятия. Цех сварки построен практически с нуля (Фото: Холдинг AGR)

Поэтому без всякого преувеличения можно сказать, что за неполный календарный год была проведена колоссальная работа. Сегодня после начала реконструкции завод в Шушарах представляет собой полноценное сборочное производство с современным оборудованием и высоким процентом автоматизации.

По полному циклу

Сборочный процесс здесь начинается со сварки кузовов. Штамповочного производства на заводе нет: везти и устанавливать мощные и тяжелые прессы очень дорого и хлопотно. Поэтому все штамповочные детали доставляют из КНР — как морским и железнодорожным путями, так и автомобильным транспортом. Кстати, в логистическом плане завод находится в весьма выигрышном положении: рядом транспортная развязка с трассой М-10 и кольцевой дорогой и московская ветка железной дороги.

Фото: Холдинг AGR

Структура заводского комплекса в Шушарах подразумевает достаточное количество квалифицированных кадров. К слову, раньше многие сотрудники трудились на предприятиях General Motors, Ford, Toyota, Huyndai и Nissan. Сейчас в Шушарах работают более 2,5 тыс. сотрудников, среди которых много молодежи — средний возраст работников составляет 35 лет. Интересно, что набирают людей даже без опыта работы, а азам их обучают так называемые наставники. Как только куратор поймет, что новобранец полностью освоил ту или иную операцию, ему предоставляют право работать самостоятельно. И так на каждом рабочем посту.

Роботы тоже умеют варить

Специалистам удалось грамотно выстроить производственную цепочку — от сварки мелких кузовных элементов и окраски до финишной сборки. При этом в сварочном цехе уровень автоматизации производства составляет 80%, а роботов насчитывается более 120 единиц. Принцип работы стандартный для завода CKD: из отштампованных в Китае мелких деталей, а их всего 350 на каждую машину, свариваются более крупные узлы-подсборки — это элементы днища, моторного отсека, двери и капот, усилители подвесок и прочие. В цехе производится более 250 сварочных операций на нескольких десятков постов.

В цехе сварки работают 122 робота, а уровень автоматизации 80%. В производстве применяются точечная роботизированная сварка, но особенно здесь гордятся шовной сваркой в среде инертного газа (Фото: Холдинг AGR)

Но самое интересное происходит на главном сварочном кондукторе, когда левая и правая боковины кузова соединяются с днищем и свариваются в единую конструкцию. Быстрыми и ловкими движениями, словно танцуя, роботы-манипуляторы производят стыковку деталей, откуда тут же пробиваются эффектные фонтаны искр, летящих из места сварки. После чего из кондуктора выезжает готовый кузов, разве что без навесных панелей. Причем один из них непременно попадает на испытательный стенд, где каждую смену проводится проверка сварных точек методом так называемого разрушающего контроля. Операция состоит в том, что мастер зубилом пытается срезать сварные швы в контрольных точках. После проверки по необходимости вносятся коррективы в процесс сварки, а испытанный кузов утилизируют.

Обойдемся без сушки

После сварки кузов поднимается на второй этаж, где его обрабатывают от окалины. Затем на швы наносится герметик, и заготовка отправляется в цех покраски. Этот процесс полностью автоматизирован, а технология выстроена поэтапно: сначала кузов проходит очистку и обезжиривание, затем фосфатирование, после чего наносится катафорезное покрытие и осуществляется полимеризация при высокой температуре. В конце каждого этапа выполняется контроль качества. Затем наносится герметик, и кузов поступает в камеру окраски, где роботизированные комплексы наносят базовое и финишное покрытие.

В окрасочном цехе внедрена технология нанесения покрытия «мокрое по мокрому», с нанесением слоев без промежуточной сушки базового покрытия, что обеспечивает высокое качество финишного покрытия (Фото: Холдинг AGR)

На заводе внедрена технология покраски «мокрое по мокрому», когда последовательное нанесение слоев происходит без промежуточной сушки. Говорят, такой подход обеспечивает более высокое качество финишного покрытия, а также экономит время, делая процесс более эффективным.

После финальной сушки выполняются полировка, контроль качества поверхности и нанесение защитных материалов перед передачей кузова в сборочное производство.

Без ручного труда никуда

В сборочном цехе самая большая доля человеческого труда — здесь трудятся в две смены 688 работников, а в недалеком будущем появится третья, ночная смена (Фото: Холдинг AGR)

На сборочный участок попадает кузов, с которого предварительно снимают все двери, — так удобнее. Они едут параллельным курсом и по пути наполняются всем содержимым — вплоть до стекол, проводки, обшивки и динамиков музыкальной системы. Затем двери в сборе возвращаются на кузов. Точно так же собираются «кассеты» радиаторов, подвески, силовой агрегат и трансмиссия.

Производство организовано на пяти конвейерных линиях и включает 88 рабочих станций. И хоть здесь установлены десятки манипуляторов и роботизированных комплексов, без человека обойтись невозможно. Например, операция по установке передней панели в салон кроссовера удалась двум молодым сборщикам — плюс лишних полтора метра по конвейеру и около минуты затраченного времени.

Фото: Холдинг AGR

Но в целом рабочие на конвейере отличаются уверенными и лаконичными движениями, почти как роботы. Кстати, на участке используются автономные транспортные средства (AGV). Их здесь 27 штук, они передвигаются по цеху в запрограммированном режиме, перевозя по заводу нужные детали. Эти роботы-тележки знают свой маршрут и снабжены датчиками, чтобы не столкнуться с людьми или другими внезапными препятствиями на пути следования.

Приглашение на свадьбу

Самое зрелищное событие в сборочном цехе — так называемая свадьба, то есть соединение силового агрегата с кузовом. Когда тележка с передней и задней подвесками, мотором, трансмиссией с системой выхлопа медленно поднимается вверх к корпусу… И через пару минут перед вами полноценный автомобиль. На предприятии в Шушарах пока локализованы система ГЛОНАСС и телематика, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумулятор, детали выпуска, а также технические жидкости. В дальнейшем планируется устанавливать систему стабилизации ESC, блок и головку цилиндров для двигателя 1,6 л, рулевое колесо с подушкой безопасности, ремни и боковые подушки безопасности, а также щетки стеклоочистителей.

Контроль качества проводится после каждой операции на всех этапах сборки. Автомобиль проходит тестирование тормозов, электрики, подвесок и телематики, а также проверку кузова на герметичность в водяной камере (Фото: Холдинг AGR)

В финале собранный автомобиль проходит испытания и контроль качества, включая проверку на роликовых стендах и дорожные тесты. Причем качество проверяется на всех этапах сборки, а все выявленные дефекты заносятся в электронную систему, и автомобиль не покинет цех, пока контроллер качества не удостоверится в их устранении.

Ранее Autonews.ru рассказал о грядущей модельной линейке нового бренда Jeland.

Фото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGRФото: Холдинг AGR

Еще из любопытного:

Авторы Теги Сергей Федоров